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So treibt Klöckner mit Digitalisierung die Produktion 4.0 voran

Wie kann man den Energieverbrauch sowie Ressourcen und damit Kosten in der Produktion weiter einsparen? Fehler und Ineffizienzen von Maschinen aufdecken und aus ihnen lernen? Kurzum: Die Digitalisierung der Produktion vorantreiben, wovon alle – sowohl das Unternehmen Klöckner mit seinen Mitarbeitern als auch Kunden – profitieren? „Mit Actyx haben wir eine Software implementiert, die genau das möglich macht“, erklärt Projektleiter Christian Bieber, Head of Logistics & Warehouse Technology bei Klöckner Deutschland. Im Frühjahr 2019 hat Klöckner die Zusammenarbeit mit dem Start-up Actyx AG aus München begonnen. Industrie 4.0 in der Produktion wird so zur Realität. „Die Zusammenarbeit läuft hervorragend“, findet Christian Bieber. Zuvor hat man natürlich auch andere Anbieter geprüft. „Die Wahl fiel unter anderem auf Actyx, weil sich die Software sehr einfach an neue Aggregate wie auch ältere Maschinen ohne Betriebssystem anbinden lässt“, erklärt Sven Koepchen, Geschäftsführer Klöckner Deutschland. Zunächst testet man die Software an den drei Rohrlaser-Maschinen in Velten.

"Die Wahl fiel unter anderem auf Actyx, weil sich die Software sehr einfach an neue Aggregate wie auch ältere Maschinen ohne Betriebssystem anbinden lässt."

Sven Koepchen (CEO Klöckner & Co Deutschland GmbH)

Die digitalisierte Produktion ließ die Produktivität bereits 10 Prozent steigen

„Der Spirit von Klöckner als digitaler Vorreiter und schneller agiler Umsetzer passt sehr gut zu uns“, sagt Maximilian Fischer, Co-Founder von Actyx. Denn als dezentrales App-basiertes Betriebssystem ist Actyx genau dafür konzipiert, zunächst „klein“ anzufangen und im Erfolgsfall das System immer weiter auszurollen auf andere Maschinen und Standorte. In Velten besteht die Anwendung derzeit aus fünf Apps. Diese erfassen jeweils Betriebsdaten, Maschinendaten und tauschen Auftragsdaten aus. Außerdem ermöglichen sie die Datenanzeige und auch die Datenanalyse. Die Arbeiter an den Rohrlasern bekommen dadurch mehr Transparenz über die Maschinenleistung und die Produktion. Und sie können Fehlerquellen und Ineffizienzen nachvollziehen. „Je mehr diese Daten genutzt werden, desto mehr Produktivitätssteigerung ist möglich, weil man Kapazitäten besser planen und auch nachkalkulieren kann“, erklärt Maximilian Fischer. Und Sven Koepchen freut sich: „Schon jetzt kann Velten eine Produktivitätssteigerung von 10 Prozent vorweisen, bis zu 30 Prozent sind das Ziel.“

Actyx Co-Founder Maximilian Fischer

"Je mehr diese Daten genutzt werden, desto mehr Produktivitätssteigerung ist möglich, weil man Kapazitäten besser planen und auch nachkalkulieren kann."

Der nächste Schritt in der Digitalisierung der Produktion

Die Anwendung in der alltäglichen Praxis ist einfach. Über ein Tablet am Arbeitsplatz startet ein Mitarbeiter einen Auftrag, der per SAP-Schnittstelle mit Actyx verbunden ist. Alle Aktivitäten – z. B. Rüsten, Produktion, Abrüsten – werden so dem Auftrag zugeordnet. Kommt es zu einer Störung, muss der Mitarbeiter aktiv einen Grund angeben, wie etwa „mechanische Störung“. Das Reporting erlaubt dadurch eine genaue Analyse, um aus Fehlern zu lernen. „Unsere Mitarbeiter waren von Anfang an der neuen Software sehr aufgeschlossen gegenüber. Sie sehen sie als ein gutes Hilfsmittel, um effektiver arbeiten zu können“, erklärt Ramon Heitepriem, Niederlassungsleiter Velten. Die Datenerfassung will man in naher Zukunft auch auf die Sägen ausbauen – mit einer weiteren App. Auch die Anbindung des Rohrlasers in Regensburg an die Software ist geplant. Eins steht jetzt schon fest für Sven Koepchen : „Mit Actyx lernen wir gemeinsam, was es bedeutet Digitalisierung im Produktionsumfeld zu schaffen.“